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1. 作業內容

1. 廠商交貨時，倉管單位點收後應開立「進貨驗收單」，並會同請購部門進行驗收。

2. 如為機器設備、搬運器具、運輸設備、量測儀器之驗收，請購單位於驗收時，應將設備基本資料填於「設備驗收報告」（8.11），並將設備調試、測試與驗收過程妥為記錄，資產、設備經測試驗收無虞後，「設備驗收報告」呈廠區Zui高主管核准。

3. 資產、設備驗收無誤，請購單位應於「進貨驗收單」之〝品檢〞欄位簽名確認，並將資產、設備置於適當位置後，「進貨驗收單」及『設備驗收報告』連同發票及送貨文件轉管理單位依『固定資產循環』編列〝財產編號〞。

4. 管理單位應將〝財產編號〞回填於「進貨驗收單」之〝備註〞欄位，以利會計單位同步列入資產。

5. 財產編號後，採購單位應彙總「採購申請單」（8.12）、「訂購單」、「設備驗收報告」、「進貨驗收單」，並填寫「請款報銷單」（8.13），連同發票及送貨文件送交會計單位複核無誤後，依『應付帳款作業』辦理付款。

6. 庶務性與消耗性用品於交貨點收後，倉管單位應填寫「進貨驗收單」，惟因與產品品質無關，視為免檢物品免予檢驗，品保單位可直接於「進貨驗收單」之〝品檢〞欄位簽字後入庫。

7. 需求單位需用時，應開立「領料單」（8.10）經權責主管核准後領取，倉管人員應做好領用記錄。

8. 廠商送貨

9. 點收

10. 檢驗與標示

11. 進料不良扣款

12. 廠商於送貨時應隨貨附上送貨單、出貨檢驗報告及相關檢測文件等，於本公司指定的地點進行卸貨。

1. 物料進廠後由倉庫依據我司的「訂購單」（8.1），對〝廠商送貨單〞以及物料的品名、規格、數量、包裝方式進行核對。

2. 收料員確認無誤後填寫「進貨驗收單」（8.2）連同供應商之檢驗資料交予品保單位IQC檢驗。

3. 點收期限：倉庫需在物料進廠後一個工作日完成點收工作。

4. 物料檢驗則根據〝ANSI/ASQCZ1.4-2003單次抽樣計劃〞和對應物料之〝進料檢驗規範〞實施抽樣檢驗後，將檢驗結果記錄於「進料檢驗報告」（8.5）上，同時依據〝進料檢驗規範〞與“SIP作業指導書”之規定作出〝合格〞與〝不合格〞之初步判定，再轉呈權限主管確認。

5. 檢驗合格，則直接在物料外箱上貼藍色的「合格物料標識單」（8.6），將檢驗的Zui終判定結果記錄於「進料檢驗報告」及“廠商送貨單”上，送回倉庫以辦理入庫作業。

6. 檢驗不合格時則貼上紅色的「不合格物料標識單」（8.7）並依『生產循環－不合格品管制作業』進行判定。由倉庫開立「驗退件退回單」（8.8）會簽品保、採購、物控並經權限主管核准後，由採購通知供應商運回；如已入庫者，則使用「退貨單」（8.9）辦理退貨事宜。

7. IQC對來料應於1個工作日內完成核對和標識工作。物料之檢驗須待試驗後方能實施判定者，應於試驗後再給予驗收。

8. 當我司因條件不足對某些特性無法檢測時，則由供應商出具檢驗報告(含合格之協力廠商檢驗報告)。

9. 有關物料標示標簽，詳見『存貨循環－產品標示與追溯性管制作業』。

10. 環保供應商風險等級評價週期：每年一次。

1. 進料品質不合格而導致停工待料、交期延誤、重工全檢等損失的，及來料品質不穩定造成在生產過程中不良率超標等品質異常的，由生產使用單位提出「停線(擋產)通知單」」（8.14）反饋採購單位或SQE，由採購單位或SQE開立「供應商扣款申請單」（8.15）結合生產使用單位損失情況進行扣款並將扣款記錄列為供應商評鑑參考指標。

2. 原材料、原物料驗收作業（流程圖：詳5/6頁）

3. 庶務性與消耗性用品驗收作業

4. 資產、設備驗收作業(流程圖：詳6/6頁)